Категория

Седмичен Новини

1 Гориво
Как да накараме отоплението в една частна къща: варианти за устройства с въздушни и водни вериги
2 Радиатори
Инфрачервено отопление. Как, какво и защо?
3 Радиатори
Отоплението е просто, бързо и красиво. Каква е добрата инсталация на печката?
4 Помпи
Направи го сами - как да го направите сами
Основен / Радиатори

Хидравличен тест


Хидравличното изпитване [1] е един от най-често използваните видове безразрушителни изпитвания, проведени за проверка на якостта и плътността на съдове, тръбопроводи, топлообменници, помпи и друго оборудване, работещо под налягане, техните части и монтажни възли. Също така, хидравличните вериги на цялостното механично оборудване и дори на цялата топлинна мрежа могат да бъдат подложени на хидравлични тестове. Според практиката, приета в повечето страни, цялото оборудване, работещо под налягане, се подлага на хидравлични тестове:

  • след производство от производител на оборудване или елементи от тръбопроводи, доставени за монтаж;
  • след инсталиране на оборудване и тръбопроводи;
  • по време на експлоатацията на оборудване и тръбопроводи, натоварени с вода, пара или пара-вода.

Хидравличното изпитване е необходима процедура, която свидетелства за надеждността на оборудването и тръбопроводите, работещи под налягане през целия им експлоатационен живот, което е изключително важно предвид сериозната опасност за живота и здравето на хората в случай на неизправности и злополуки.

Налягането на хидравличния тест се нарича калибриране и обикновено е 1,25, 1,5 или 5/3 пъти работното налягане. След производството и по време на периодичната инспекция на вътрешните съдове под налягане за целите на надеждността, те се зареждат с калибриращо налягане, за да се определи степента на промяна в ORB обемните характеристики.

съдържание

При изпитвателно оборудване, тръбопровод или система (верига) се създава налягане за изпитване (за да се избегне воден чук и внезапни аварийни ситуации, това се извършва бавно и гладко), надвишавайки работното налягане със сумата, определена със специални формули, най-често с 25%. В същото време растежът на налягането се контролира внимателно от два независими калибрирани манометри или измервателни канали, на този етап се допуска колебание на налягането поради промяна в температурата на течността. При процеса на регулиране на налягането трябва да се вземат мерки за елиминиране на натрупването на газови мехурчета в кухините, напълнени с течност. След това, по време на така нареченото време на задържане, оборудването е под повишено налягане, което не трябва да пада поради изтичането на тестваното оборудване, което също е внимателно наблюдавано. След това налягането пада до работа. По време на тези етапи персоналът трябва да бъде на безопасно място и е строго забранено да остане в близост до тестваното оборудване. След намаляване на налягането персоналът извършва визуална проверка на оборудването и тръбопроводите на достъпни места за времето, необходимо за инспекцията. При комбинирани съдове с две или повече работни кухини, проектирани за различни налягания (например в топлообменници), всяка кухина трябва да бъде подложена на хидравлични тестове.

Оценка на резултатите

Оборудването и тръбопроводите се считат за преминаващи през хидравличните тестове, ако по време на тестовете и по време на инспекцията не са открити течове и метални счупвания, спадът на налягането не надхвърля границите, дължащи се на колебания на налягането поради температурни промени на течността и не са открити видими остатъчни деформации след тестовете.

В случаите, конкретно предвидени в проектната документация за изпитвания продукт или чрез държавни правила и стандарти, е разрешено да се подменят хидравличните тестове с пневматични. Това е най-често разрешено при допълнителна проверка от производителя на продукта чрез други методи за неразрушаващо изпитване, например непрекъснато ултразвуково и радиографско наблюдение на неблагородни метали и заварени съединения. В някои случаи пневматичните тестове са вид подготвителен етап преди хидравликата. Те се извършват подобно на хидравлични, понякога при ниски налягания и се прилагат към оборудване със специфичен дизайн (например топлообменници), местата, където може да има течове, се третират със сапунена вода. След увеличаване на натиска върху местата с дефекти, сапун мехурчета взривят, което ги прави лесни за откриване. По този начин се определя плътността, но не и якостта на оборудването.

Определяне на налягането

Има най-малко осем подхода за избор на изпитвателното налягане [2], навсякъде се разглеждат повреди на корозионно естество и се използва връзката на налягането с диаметъра на тръбопровода. Взема се предвид, че изборът на стойностите трябва да бъде повлиян както от качеството на стоманата, така и от геометричните характеристики на тръбопровода и от характеристиките на здравината на заварената конструкция. Комуникацията под формата на директни и обратно пропорционални зависимости не съответства на съвременните идеи за механизма на унищожаване на метален тръбопровод. Позицията, че разрушаването на стената на тръбата при хидравличния тест възниква, когато напрежението в стената достигне временно съпротивление на разрушаване, е изключително опростено. Съществува метод за определяне на максималното налягане на кримпване, като се вземе предвид дебелината на стената в разглеждания момент, степента на корозия, диаметъра и степента на стоманата на тръбопровода. Има патентована техника, нейните недостатъци са сложността и липсата на софтуерна реализация. Освен това дори няма потенциал за интеграция със съвременни софтуерни комплекси.

Налягането на хидравличния тест трябва да бъде определено най-малко от формулата:

и не повече от налягането, при което в изпитвания продукт настъпват обичайните напрежения на мембраната, равно на 1, 35 [σ] Т h >>, а сумата от общата или локалната мембрана и общото напрежение на огъване ще достигне 1, 7 [σ] Т h >> (горна граница). когато:

[С] Т h >> е номиналното допустимо напрежение при температурата на хидравличните тестове T h > за разглеждания структурен елемент,

  • 1 за предпазни обвивки и предпазни камери (заграждения);
  • 1.25 за оборудване и тръбопроводи (1.15 за пневматични изпитвания);
  • 1.5 за части, изработени от леене;
  • 1.3 за съдове и части от неметални материали с устойчивост на удар над 20 J / cm2;
  • 1.6 за съдове и части от неметални материали с ударна якост по-малка от 20 J / cm².

За елементите, натоварени с външно налягане, трябва да бъде изпълнено и условието:

P h ≤ 1, 25 [Р] leq 1.25 left [P right]>

Хидравличното изпитване на криогенните съдове при наличие на вакуум в изолационното пространство трябва да се извърши чрез изпитвателно налягане, определено по формулата:

P h = 1, 25 P - 0,1 M P a = 1.25Р-0.1 mathrm mathrm

mathrm>

Хидравличното изпитване на металопластните съдове трябва да се извърши чрез изпитвателно налягане, определено по формулата:

  • 1.3 за съдове и части от неметални материали с устойчивост на удар над 20 J / cm2;
  • 1.6 за съдове и части от неметални материали с ударна якост по-малка от 20 J / cm².

Стойности [σ] Т h >>, [С] Т >, обща и локална мембрана и общи напрежения при огъване; [P] - допустимото външно налягане при температурата на хидравличните изпитвания се определя съгласно нормите за изчисляване на якостта.

В случай, че една система или верига, състояща се от оборудване и тръбопроводи, работещи при различни работни налягания и / или проектни температури или направени от материали с различно [σ] Т h, се подлагат на хидравлично (пневматично) изпитване. >> и (или) [σ] Т >, налягането на хидравличното (пневматично) изпитване на тази система (верига) трябва да се счита за минималната стойност на горната граница на изпитвателното налягане, избрано от всички съответни стойности за оборудването и тръбопроводите, които съставляват системата (веригата).

Кой и в кои документи са посочени.

Стойностите на налягането на хидравличните изпитвания за оборудване и монтажни възли (блокове) на тръбопроводите трябва да бъдат посочени от производителя в паспорта на оборудването и сертификат за производство на частите и монтажните елементи на тръбопровода.

Стойностите на налягането на хидравличните (пневматични) системи за изпитване (схеми) трябва да се определят от проектантската организация и да се докладват на предприятието собственик на оборудване и тръбопроводи, което изяснява тези стойности въз основа на данните, съдържащи се в паспортите на оборудването и тръбопроводите, които завършват системата.

Определяне на температурата

В повечето случаи водата трябва да се използва за хидравлично тестване при температура не по-ниска от 5 ° С и не по-висока от 40 ° C, освен ако спецификацията не определя специфична температура, позволена от условието за предотвратяване на чуплива фрактура и определена съгласно стандартите за изчисление за якост. В този случай температурата на изпитването и околната среда във всички случаи не трябва да бъде под 5 ° С.

Въпреки това в някои отрасли изборът на допустима температура се прилага по-стриктно, което се свързва с промени във физичните свойства на материалите и водата при много високи налягания и други фактори. Например при атомната електроцентрала допустимата температура на метала по време на хидравлични (пневматични) тестове по време на работа (включително след ремонт) се установява въз основа на данните за здравината, паспортите за оборудване и тръбопроводите, броя на заредените цикли, регистрирани по време на експлоатация, действителните потоци от неутрони E ≥ 0, 5 MeV и пробни образци на свидетели, инсталирани в корпуса на ядрените реактори.

Кой и в кои документи са посочени.

Допустимата температура на метала по време на хидравличните изпитвания, извършени след производството, трябва да бъде определена от проектантската организация и посочена в чертежите, сертификатите за оборудване и сертификатите за производство на части и монтажни възли на тръбопроводите.

Определяне на времето на експозиция

Времето на излагане под тестовото налягане се определя от разработчика на проекта, но трябва да бъде поне 5 минути. При липса на указания в проекта, времето на експозиция трябва да бъде не по - малко от стойностите, посочени в таблица 1.

Хидравлично изпитване на тръбопровод: Проверка на магистрали

Хидравличното тестване на тръбопроводи е набор от мерки, които могат да се извършват на различни етапи от работата на тръбопровода, но най-често тези тестове се извършват непосредствено след изграждането на комуникацията преди нейното пускане. Мрежите, които работят под налягане, трябва да бъдат проверени (в съответствие с разпоредбите на SNiP) за различни дефекти. Това е необходимо, за да се предотврати извънредна ситуация.

Хидравличното тестване е проверка на състоянието и експлоатацията на линията с помощта на натиск, превишаващ работната сила

Защо хидравличните тестове?

По време на хидравличните тестове се определя якостта и здравината на конструкцията и се определя и неговият обем. Такива инспекции преминават през всички видове тръбопроводи на различни оперативни етапи.

Има три варианта, при които хидравличните проверки се извършват безпроблемно, независимо от посоката на комуникация:

  • В процеса на производство на тръби е необходима проверка на качеството. Също така съответните изпитвания преминават други компоненти към тръбопроводите;
  • след инсталирането на структурата на тръбопровода те също извършват съответните тестове, като проверяват комуникацията за оперативност;
  • изпитването на тръбопроводи също се извършва по време на експлоатация за превантивни цели.

Такива тестове са в състояние да идентифицират определени несъответствия на тръбите или техните компоненти със стандартите за качество, предписани в законите. Тестовите дейности са необходима точка на действие на оборудването, работещо под налягане.

По правило процедурата за проверка включва няколко важни точки. За хидравлично тестване се създават екстремни условия, за да се определи точно надеждността на тръбопровода. Тестовото налягане в този случай може да бъде 1,25-1,5 пъти по-голямо от обичайното.

Характеристики на хидравличното изпитване

Изпитвателното налягане се инжектира в тръбопровода бавно и гладко, така че да не се причини воден чук или да се създаде друга извънредна ситуация. Индикаторите за налягане, както са споменати по-горе, надвишават стандартните експлоатационни стандарти.

Оборудването за изпитване е оборудвано с устройства, които позволяват да се контролира налягането в системата

Силата на подаването на течност е фиксирана на измервателните устройства (манометри), така че можете да наблюдавате и регулирате процеса. Според SNiP потокът от течност е придружен от натрупване на газ в различни точки на комуникация. Това е много важен момент, който трябва да бъде контролиран, за да се избегнат непредвидени ситуации.

След напълване на структурата на тръбопровода с вода, оборудването е под повишено изпитвателно налягане. Този период се нарича време на излагане.

Това е важно! Има едно важно правило - по време на излагането на оборудването е необходимо да се изключи възможността за скачане на налягането при изпитването. Изпитвателното налягане трябва да бъде постоянно.

В края на експозицията се работи за намаляване на налягането до нормални нива. По време на теста е забранено всеки да бъде в непосредствена близост до тестовия тръбопровод. Работният персонал се намира на сигурно място.

Когато е извършено хидравлично изпитване, комуникацията се проверява за повреда и получената информация се оценява в съответствие със SNiP.

При какви условия е необходимо да се извърши хидравлична проверка на тръбопроводите?

Хидравличното тестване на тръбопроводи е сложно начинание, което изисква известна подготовка. Тестовете трябва да отговарят на строителните норми и правила, така че проверките да се извършват само от висококвалифицирани специалисти.

Тестовете се провеждат стриктно в съответствие с приетите норми и правила и процесът се ръководи от специалисти.

За извършването на такава тръбопроводна проверка е необходимо да се спазват следните условия:

  • точките на употреба в стойката се активират едновременно за тестване, но тази разпоредба не винаги е задължителна и се определя индивидуално в зависимост от конкретния случай;
  • характеристиките на сушилните за кърпи се проверяват при изпитване на системи за топла вода;
  • температурните измервания се извършват само в крайните точки на проекта;
  • след тестването е необходимо напълно да се отстрани водата от системата;
  • попълването на съобщението е отдолу нагоре. Такова правило е необходимо за правилното преместване на въздуха и ви позволява да избягвате аварийни ситуации, свързани с свръхналягане, както и задръствания.
  • началният етап на запълване на комуникацията се отнася само до главния повдигач, а само в следващите етапи е пълненето на рейдове, отклоняващи се от основната.
  • по време на хидравличното изпитване температурата на околната среда не трябва да бъде по-ниска от + 5 ° С.

Тези условия трябва да бъдат изпълнени независимо от вида на тръбопровода и работната среда, която той транспортира.

Извършват се хидравлични проверки за следното оборудване:

  • вътрешни пожаропроводи;
  • системи за топла и студена вода;
  • отоплителни системи.

Разглеждат се различни видове тръбопроводи, включително отоплителни и БГВ мрежи.

Последователност на работата

Хидравличните мерки за проверка се извършват в определена последователност. Разгледайте основните етапи на този процес:

  1. Почистване на тръбопроводите.
  2. Монтаж на кранове, щепсели и измервателни уреди (манометри).
  3. Водна връзка и хидравлична преса.
  4. Запълване на комуникацията с водата до желаното ниво.
  5. Проверете структурата на тръбопровода за повреди (маркираните деформирани зони).
  6. Ремонтирайте проблемни зони.
  7. Проверете повторно проверката.
  8. Прекъсване от тръбопровода и отстраняване на течността от системата.
  9. Демонтажни кранове, щепсели и манометри.

Всички тези манипулации трябва да се извършват в съответствие със строителните кодекси и разпоредби, за да се премахнат небрежността и извънредните ситуации.

Подготвителна работа

Преди провеждането на хидравличен тест, е задължително да изпълните серия от подготвителни стъпки. Помислете за последователността на подготвителната работа:

  1. Тръбопроводът е разделен на конвенционални части.
  2. Извършва се повърхностна визуална проверка на комуникацията.
  3. Проверка на техническата документация.
  4. Дизайнът е фиксиран в клапани (места с конвенционални деления), както и необходимите тапи.
  5. Временната комуникация се присъединява към пресовите машини и пълнителите.
  6. Зоната за изпитване е изключена от линията и е оборудвана с необходимите клапани (щепсели).
  7. След това тестовият сегмент на тръбопровода е изключен от оборудването.

За работа с оборудване за увеличаване на налягането в тръбите - помпи, компресори и други устройства

Това е важно! Строго е забранено оборудването на тестваната зона за комуникация със спирателни вентили на същия тръбопровод.

За да провери силата на индикаторите на структурата на тръбопровода, той е свързан с различни хидравлични съоръжения (компресори, помпени станции и др.), Които могат да създадат необходимото налягане в тръбопровода на разстояние от два клапана.

Тестове за издръжливост и плътност

Предварителното тестване на комуникацията за якост и показатели за плътност се извършва в следната последователност:

Проверка на якостта. За да направите това, в тръбопровода създайте тест, повишаване на налягането и го поддържат за около 10 минути. Както бе споменато по-горе, по време на времето на експозиция не бива да се позволява намаляване на налягането. Като правило тестът се провали, ако налягането падне с повече от 0,1 МРа. При изтичане на времето изпитвателното налягане се намалява до стандартните стойности и се поддържа чрез непрекъснато изпомпване на течност. След това се извършва проверка на конструкцията, която е насочена към откриване на щети. Ако не се открият дефекти, се извършва второ изпитване на якост. При откриване на деформации в структурата на тръбопровода те се елиминират и тестват отново. Отделни части от комуникацията на тръбопровода се проверяват по различно време. Продължителността на хидравличната проверка не може да бъде по-малка от 10 минути.

Проверете за плътност. След като комуникацията е преминала теста за якост, се извършва тест за течове. Точността се проверява, както следва:

  1. Времето за започване на проверката се записва.
  2. В измервателния резервоар се определя първоначалното ниво на течността.
  3. Когато се изпълнят първите две точки, започва да се наблюдава спад в индекса на налягането в структурата.

По време на теста е необходим строг контрол на налягането, чиято скорост не трябва да променя целия период на експозиция.

За хидравличното тестване на тръбопроводи, тази последователност трябва да се следва ясно.

Определяне на допълнителен обем вода

След извършване на тест за течове, като правило, се изчислява допълнително количество течност в системата. Този процес се осъществява в следната последователност:

  1. Нивото на налягане в конструкцията отново се увеличава чрез изпомпване на течност от измервателния резервоар. Налягането трябва да е същото като при хидравличната проверка, т.е. тя трябва да надвишава стандартните стойности с 1,25-1,5 пъти.
  2. Времето, през което тестът за течове е свършил, трябва да се запомни.
  3. На третия етап се измерва крайното ниво на водата в измервателния резервоар.
  4. След това определете периода от време, който е взел тест комуникацията (в минути).
  5. Изчисляване на обема на течността, изпомпана от измервателния резервоар (за 1 случай).
  6. Изчисляване на разликата между изпомпваната и извадената от тръбопровода течност (за 2 случая).
  7. Изчисляване на действителните отпадъци от допълнително инжектирания флуид с помощта на формулата: qn = Q / (Tk-Tn).

Изготвяне на акт

След провеждането на хидравлични тестове е необходимо да се изготви акт, който да показва, че инспекциите са извършени, като се вземат предвид кодовете и регламентите за строежа, както и съдържа доклад, че структурата на тръбопровода е тяхна. Този документ е съставен от инспектора.

Според резултатите от теста се изготвя акт, потвърждаващ експлоатационната способност на тръбопровода и безопасността му.

Актът без съмнение трябва да включва следните позиции:

  • име на тръбопровода;
  • наименование на дружеството, което извършва технически надзор;
  • необходимите данни за изпитвателното налягане и продължителността на теста;
  • данни за намаляване на налягането;
  • описание на дефектите, установени по време на инспекцията, или на отсъствието на отсъствие.
  • дата на изпитание;
  • заключение на комисията.

Хидравличните проверки могат да се извършват по два начина:

  1. Налягане. Изпитването се извършва с помощта на специални измервателни устройства. Те отчитат отчитания на налягането по време на всички манипулации на теста.

Методът на измерване за тестване на тръбопровода позволява на инспектора да извърши необходимите изчисления и да измерва налягането в конструкцията по време на изпитването.

  1. Хидростатично. Тестването с този метод показва колко точно комуникацията ще се държи при нестандартни работни условия (с повишено налягане и т.н.). Този метод е най-популярен.

Тестове на вътрешния противопожарен тръбопровод

Готовите и вече работените пожарни тръбопроводи се проверяват чрез създаване на тестово налягане. Условията за тестване на пожарогасителния тръбопровод отговарят на хидравличните условия.

Противопожарните тестове се провеждат и при високо налягане.

Това е важно! Хидравличните проверки на готовия пожарен тръбопровод трябва да се извършват най-малко два пъти годишно.

Такива тестове се извършват и в сгради, които вече са в употреба, така че да се използва индикатор за понижено налягане за тестване на пожарогасителните комуникации. Освен това, тестовата процедура включва измервания на специален кран, който се нарича диктовка.

Също така има проверки, които определят загубата на вода в пожарната система, те са необходими за най-отдалечените от пожар хидрантите водоизточници. Извършва се задължителна проверка, която е насочена към идентифициране на възможни течове в системата за противопожарна защита. Всички получени данни се записват първо в тестовия дневник, а след това в действието. След това те се сравняват със стандартите, предписани в SNiP.

Тестове на системи за водоснабдяване

Проверката на водоснабдителните системи се извършва и в съответствие със строителните норми и правила. Извършват се хидравлични тестове: след полагане на комуникацията, преди запълване на канала, след запълване на канала (преди монтажа на съответните компоненти). Проверката на тръбопроводните комуникации, които са класифицирани като налягане, се извършва в съответствие със SNiP B III - 3-81.

Тръбите от чугунен материал или азбесто-цимент се проверяват в случай, че дължината на тръбопровода не надвишава 1 километър (за изпитване). Полиетиленовите (РЕ) тръбопроводи се тестват на секции от 500 метра. Тръбопроводите от всякакви други материали се проверяват от сегменти с дължина до 1 км.

Времето на експозиция зависи от материала, от който са направени тръбите на тестовата линия.

Заслужава да се отбележи, че времето за излагане на метални и азбесто-циментови тръби е най-малко 10 минути, а за тръби от РЕ - най-малко 30 минути.

Изпитвания на отоплителни системи

Хидравличните тестове на отоплителните комуникации се извършват веднага след инсталирането им. Пълната комуникация с водата се извършва отдолу нагоре. Това допринася за тихото отстраняване на въздуха от системата. Важно е да знаете, че системата не трябва да се пълни с вода прекалено бързо, в противен случай може да възникне задръстване.

Проверките на отоплителните комуникации се извършват, като се вземе предвид SNiP и се приемат следните индикатори на налягането:

  • стандартно работно налягане от 100 kPa;
  • изпитвателно налягане със стойност 300 kPa.

Важното е, че тестовете на тръбопроводите на отоплителните системи трябва да се извършват без котли. Също така е необходимо предварително да разкачете резервоара за разширение. Изпитвателните дейности, насочени към идентифициране и отстраняване на дефекти в отоплителните системи, не се извършват през зимния период. Ако отоплителната система функционира нормално в продължение на 3 месеца, нейната работа може да се извърши без хидравлични проверки. Проверка на затворен отоплителен тръбопровод се извършва преди запълване на изкопа, както и преди инсталирането на топлоизолационен материал.

Обърнете внимание! Преди започване на хидравличния тест, уредите за измерване трябва да бъдат проверени без никакви неуспехи.

Съгласно строителните норми и правила, след извършване на всички етапи на изпитване, отоплителната система се измива и в най-ниската й точка се монтира специален свързващ елемент - съединител (с напречно сечение от 60 до 80 мм). Чрез този съединител течността се отстранява от системата. Промиването на отоплителната система се извършва няколко пъти със студена вода.

Защо се нуждаем от хидравлично тестване на тръбопроводи?

Хидравличните тестове се провеждат в съответствие със SNiP. След като бъдат завършени, се изготвя изявление, показващо оперативната съвместимост на системата.

Manual Opresovshchik за тестване на тръбопроводи

Те се извършват на различни етапи от работата на комуникациите. Параметрите за валидация се изчисляват за всяка система поотделно, в зависимост от нейния тип.

Защо и кога да провеждате хидравлични тестове?

Хидравличното изпитване е вид неразрушаващо изпитване, което се извършва, за да се провери силата и плътността на тръбопроводните системи. Те са изложени на цялото работно оборудване на различни етапи от експлоатацията.

Като цяло има три случая, при които тестовете трябва да се извършват задължително, независимо от целта на тръбопровода:

  • след завършване на производствения процес за производство на оборудване или части от тръбопроводната система;
  • след завършване на монтажните работи по тръбопровод;
  • по време на работа на оборудването.

Хидравлично тестваната е важна процедура, която потвърждава или отхвърля надеждността на операционната система под налягане. Това е необходимо за предотвратяване на пътнотранспортни произшествия и запазване на здравето на гражданите.

Извършва се процедурата за хидравлично тестване на тръбопроводи при екстремни условия. Налягането, под което преминава, се нарича проверка. Тя надвишава нормалното работно налягане 1,25-1,5 пъти.

Характеристики на хидравличното изпитване

В тръбопроводната система изпитвателното налягане се доставя плавно и бавно, така че да не се предизвиква воден чук и да се образуват злополуки. Количеството на налягането се определя не от окото, а от специална формула, но на практика, като правило, е с 25% повече от работното налягане.

Хидравличните тестове откриват ненадеждни връзки.

Силата на водоснабдяването се контролира от манометрите и измервателните канали. Според SNiP са позволени скокове от индикатори, тъй като е възможно бързо да се измери температурата на течността в тръбопровода за тръбопроводи. При напълването му е задължително да се следи натрупването на газ в различните части на системата.

Тази възможност трябва да бъде изключена в началния етап.

След запълването на тръбопровода се получава така нареченото време на задържане - периодът, през който изпитваното оборудване е подложено на повишено налягане. Важно е да се гарантира, че той е на същото ниво по време на експозицията. След завършването му, налягането се свежда до минимум до работно състояние.

Докато тествате, никой не трябва да бъде близо до тръбопровода.

Сервизният персонал трябва да изчака на сигурно място, тъй като проверката на работата на системата може да бъде експлозивна. След края на процеса идва оценката на получените резултати съгласно SNiP. Тръбопроводът се проверява за течове, метални експлозии, деформации.

Хидравлични параметри за изпитване

При провеждане на проверка на качеството на тръбопровода е необходимо да се определят индикаторите на следните работни параметри:

Долната граница на изпитвателното налягане се изчислява по следната формула: Ph = KhP. Горната граница не трябва да надвишава сумата от общото напрежение на мембраната и огъването, което ще достигне 1,7 [δ] Th. Формулата означава:

  • P е проектното налягане, параметрите на които се предоставят от производителя или работното налягане, ако тестовете се извършват след монтажа;
  • [δ] Th е номиналното напрежение, което е допустимо при изпитвателната температура Th;
  • [δ] T е допустимото напрежение при проектната температура Т;
  • Kh е условен коефициент, който отнема различна стойност за различните обекти. При проверката на тръбопроводите тя е равна на 1,25.

Температурата на водата не трябва да пада под 5 ° С и да не надвишава 40С. Единствените изключения са случаите, когато температурата на хидросъпровода е посочена в техническите условия на обекта. Както и да е, температурата на въздуха по време на теста не трябва да пада под същите 5 ° С.

В документацията за проекта за обекта трябва да се посочи времето за експозиция. Не трябва да е по-малко от 5 минути. Ако не са предоставени точните параметри, времето на излагане се изчислява въз основа на дебелината на стените на тръбопровода. Например, с дебелина до 50 mm, тестът за налягане продължава поне 10 минути, с дебелина над 100 mm - най-малко 30 минути.

Изпитания на пожарни хидранти и линии за водоснабдяване

Хидрантът е устройство, което отговаря за бързото отстраняване на пожар, така че винаги трябва да е в работно състояние. Основната задача на пожарните хидранти е да осигурят оптимално количество вода за борба с пожара в началния етап.

Хидравличните тестове на противопожарното оборудване се извършват на етапа на монтажа, както и два пъти годишно през целия жизнен цикъл, главно през пролетта и есента.

Тестовете за пожарни хидранти трябва да разкрият нивото на загуба на вода, която мрежата може да осигури. В този случай се вземат предвид скоростта на потока, силата на натиск и работният радиус на действие. Те са насочени и към идентифициране на целостта на охлаждащите маркучи.

Това, което се отразява от контрола на водопроводната мрежа, трябва да се провери веднага след монтажа, преди да се напълни изкопа и отново след запълването, преди да се монтират фитингите. Вместо това можете да използвате временни щепсели.

Напорните тръбопроводи се проверяват съгласно SNiP B III-3-81.

Тръбите от чугун и азбест се тестват с дължина на тръбопровода, не по-голяма от 1 км в даден момент. Полиетиленовите водопроводи се проверяват на участъци от 0,5 км. Всички останали системи за водоснабдяване се проверяват на интервали от не повече от 1 км. Времето на излагане на водопроводните тръби от метал и азбест трябва да бъде най-малко 10 м, за полиетилен - най-малко 30 м.

Изпитвания на отоплителни системи

Проверката на термичните мрежи се извършва веднага след края на инсталацията. Зареждането на системи за нагряване на вода се осъществява чрез връщащата тръба, т.е. отдолу нагоре.

Хидравлично изпитване на тръбопроводи за централно отопление

С този метод течността и въздухът отиват в същата посока, която според законите на физиката допринася за отстраняването на въздушните маси от системата. Отстраняването се извършва по един от следните начини: чрез изпускателни устройства, резервоар или бутала на отоплителни системи

Ако напълването на отоплителните мрежи се случи прекалено бързо, въздушните възглавници могат да възникнат поради напълването на помпите с вода по-бързо от отоплителните уреди на отоплителните системи. Хидравличните тестове на отоплителните мрежи се извършват при по-ниско работно налягане от 100 килограма Pascal и тестване - 300 килограма Pascal.

Проверката на топлинните мрежи се извършва само когато котелът и разширителният резервоар са изключени.

Контролът на отоплителните системи не се извършва през зимата. Ако те са работили без аварии до около три месеца, пускането в експлоатация на отоплителни мрежи може да се извърши без хидравлично тестване. При проверката на затворените отоплителни системи трябва да се извършват контролни работи, преди браздите да бъдат затворени. Ако е планирана изолация на топлинни мрежи, тогава - преди инсталацията.

Според SNiP, след като тестовете на отоплителните системи са завършени, те се измиват и в най-ниската им точка се монтира съединение с напречно сечение от 60 до 80 mm2. Чрез него е спускането на водата. Измиването на топлинни мрежи се извършва със студена вода няколко пъти, преди да се постигне прозрачност. Одобрението на отоплителните системи се получава, ако налягането в тръбопровода не се променя с повече от 20 килограма Pascal за 5 минути.

Хидравличен тест на отоплителната система и водоснабдяването (видео)

Хидравлично тестване на отоплителни мрежи и системи за водоснабдяване

След приключване на хидравличното изпитване на отоплителни системи съгласно SNiP се изготвя хидравлично изпитване на отоплителни мрежи и системи за водоснабдяване, което показва, че параметрите на тръбопровода са съвместими.

Според SNiP формулярът съдържа следната информация:

  • заглавието на позицията на ръководителя на дружеството, предоставящо услуги за отоплителни мрежи
  • неговия подпис и инициали, както и датата на проверката;
  • информация за председателя на комисията, както и за нейните членове;
  • информация за параметрите на топлинните мрежи: дължина, име и т.н.;
  • заключения относно контрола, заключението на комисията.

Регулирането на характеристиките на отоплителната мрежа се извършва от SNiP 3.05.03-85. Съгласно този SNiP правилата му се прилагат за всички магистрали, които транспортират вода с температура до 220 ° C и пара - до 440 ° С.

Тестове на тръбопроводи за затягане в термичната точка

За да се документира завършването на хидравличното изпитване на водоснабдителната система, се изготвя акт за външна водоснабдителна система съгласно SNiP 3.05.01-85. Съгласно закона SNiP съдържа следната информация:

  • име на системата;
  • наименование на организацията на техническия надзор;
  • данни за стойността на изпитвателното налягане и времето за изпитване;
  • данни за спадане на налягането;
  • наличие или липса на признаци на увреждане на тръбопровода;
  • дата на инспекцията;
  • заключение на комисията.

Законът е заверен от представителя на организацията на надзора.

Хидравлични тестове за якост и плътност. Изпитване на тръбопроводи и отоплителни системи

Надеждността на отоплителните и климатични системи (системи с бобина на вентилатора) зависи от надеждността на съоръженията, работещи под налягане. За да се провери херметичността и функционалността на цялата система и нейните елементи, като помпи, топлообменници, тръби, радиатори, те извършват специални хидравлични тестове или изпитвания под налягане.

За тази цел в системата се инжектира свръхналягане, което разкрива слаби и проблемни области, връзки и места на течове. Навременното заместване на проблематичните елементи помага да се предотвратят възможни извънредни ситуации в бъдеще.

Съдържание:
1. Разходите за хидравлични тестове
2. Цел на хидравличното изпитване
3. Как се провеждат хидравличните тестове на отоплителната система?
4. Пневматично тестване
5. Определяне на параметри за хидравлично изпитване

Ecolife Group има богат опит в поддръжката на инженерни системи. Извършваме хидравлични тестове на отоплителни системи, както и системи за охлаждащи вентилатори. За това разполагаме с необходимото оборудване и опитни специалисти.

НАШИТЕ УСЛУГИ

Заминаването на инженера за изчисляване на разходите за работа е безплатно

Цената на хидравличното изпитване

За да изчислите и поръчате, използвайте формуляра за обратна връзка или се обадете на +7 (495) 108-07-93. Нашите експерти ще отговарят на всички въпроси и ще подготвят търговска оферта за вас.

Цел на хидравличното изпитване

Извършват се хидравлични тестове, за да се провери якостта на тръбите, помпите и други съоръжения, работещи под налягане. По този начин се проверяват и отделни компоненти, оборудване за отоплителни мрежи, готови диаграми на тръбопроводи и отоплителни мрежи. Хидравличните тестове са безразрушителни изпитвания, тъй като в процеса на изпитване, в случай на успешно завършване на изпитването, оборудването не е повредено или демонтирано по никакъв начин.

Провеждането на хидравлични тестове е необходима мярка, която позволява да се прецени качеството и надеждността на оборудването в бъдеще. Като се има предвид, че работата под налягане е опасно за околната среда в случай на целостта на тръбата или други повреди, е изключително важно тестовете да се извършват навреме и изцяло.

В редица държави е обичайно да се провеждат хидравлични тестове за оборудване под налягане в следните фази от жизнения цикъл:

• Преди инсталиране. След като фабрично изработеното оборудване се доставя за монтаж на тръбопроводи, помпени станции, отоплителни мрежи или други комуникации
• След инсталирането в установената схема преди работа
• По време на работа (но не по време на работа), когато оборудването е подложено на определен товар, а именно налягането на течна, газообразна или смесена работна среда

В процеса на тестване, оборудването се изпитва за издръжливост чрез изпитвателно налягане, което обикновено се определя от повече от 25-50% от работника. Изпитвателното налягане се изчислява отделно и се използва при проверката както след производството, така и по време на редовните планирани проверки. Това потвърждава надеждността на крепежните елементи и връзките във веригата, както и разширяването на тръбите и съдовете под налягане.

Как се извършват хидравличните тестове на отоплителната система:

1. Ако системата работи, тя трябва да бъде спряна. Изпитвателната секция на тръбопровода е разделена на конвенционални компоненти, които са подложени на предварителна външна проверка. По време на процеса на проверка се проверява цялата техническа документация и съответствие със стандартите, като се инсталират специални тапи, за да се изолира инспектираната секция от главната тръбопроводна система. Недопустимо е да се използват предварително инсталираните заключващи механизми, осигурени от производителя за монтаж.

2. Инсталира оборудването, необходимо за изпитване - може да бъде хидравлична преса или помпа, компресор: това, което създава необходимото налягане по време на тестовете. Също така свържете допълнително оборудване, включително клапани, манометри, измервателни уреди. Когато подготовката завърши, започва процесът на потвърждаване.

3. С помощта на хидравлично оборудване системата създава налягане, чиято стойност се изчислява по-рано и зависи от работните условия и параметрите на работа. В повечето случаи изпитвателното налягане надвишава работното налягане с 20-50%, но не по-малко от определени стойности, определени в SNiP. Налягането се впръсква постепенно, за да се поддържа безопасността и за да се избегне удара с водна струя, той се следи от най-малко 2 независими измервателни уреда. Това установява допустимите отклонения в коридора поради промени в температурата на охлаждащата течност.

4. Едновременно с увеличаването на налягането се вземат мерки за предотвратяване на натрупването на газове в елементите на тръбопровода, напълнени с течност. След достигане на необходимото налягане се поддържа за определен период от време - времето на експозиция, определено от техническите стандарти, но не по-малко от 5 минути. Системата се държи под налягане, наблюдавайки показанията на манометъра. Персоналът трябва да бъде на безопасно място, изолиран от мястото за изпитване. В края на времето на експозиция налягането пада до нивото на работника.

5. Анализ на резултатите, проверка на системата. Ако налягането не намалява, няма течове, системата работи. Намаляването на налягането предполага снижаване на налягането в системата и необходимостта от търсене и отстраняване на течове.
След планирано увеличение, време на задържане и постепенно намаляване на налягането в зоната за изпитване се извършва изпитване на тежест и шев. Провежда се проверка на всички тръбни участъци в зрителното поле. Ако тръбите са изработени от цветни метали, заваръчните шевове се чупят с дървен чук с тегло до 800 грама, ако са изработени от стомана, се допуска използването на чук с тегло до 1,5 кг.

Така се проверяват всички участъци от тръбопровода или отоплителната мрежа. В случай, че системата използва комбинирани съдове с различни работни натоварвания в обектите, трябва да се извършат отделни проверки за всеки от тях.

Тази схема може да се нарече "приблизителна", тъй като стойностите на спада на налягането са различни за всеки конкретен случай и за конкретен обект. По-точно, те вече са налице при планирането на работата.

Установени стандарти за хидравлични тестове:

- Хидравличните тестове се провеждат съгласно установените стандарти на SNiP III-G.9-62 и NTUHP-62.
- Процедурата се извършва под ръководството на главата, тя може да бъде капитан или упълномощен представител на производителя. Проверката трябва да се извърши в съответствие с изискванията на Gosgortekhnadzor и предпазните мерки, като се вземат предвид инструкциите в техническата документация на съоръжението.
- Измервателните уреди и манометрите, използвани по време на изпитването, трябва да бъдат предварително тествани. Използват се само запечатани манометри с клас на точност 1,5 и по-високи. Съгласно стандарта GOST 2405-63 устройствата трябва да имат диаметър най-малко 150 mm и скала, изчислена за максимална стойност 1,33 от налягането, измерено по време на процеса на проверка.

Оценка на хидравличните тестови изпитвания

По време на тестването тръбопроводните секции се проверяват за плътност и плътност. Успехът на теста се потвърждава от три основни параметъра:

• Стабилно налягане вътре в тръбите, без неконтролирано намаляване
• Липса на признаци, показващи нарушение на целостта - течове, счупвания, прекъсвания в шевовете, мъгла
• Не са открити деформации по време на визуална проверка.

В случай, че са налице едно или повече нарушения, резултатите от теста се считат за незадоволителни. Системата подлежи на ремонт, с последваща проверка, докато параметрите не бъдат задоволителни.

Пневматично тестване

Алтернатива на проверката на хидравличното оборудване е пневматичните тестове. Те се провеждат, ако:

• това е посочено отделно в техническата документация на проекта по някаква причина.
• Държавният стандарт определя пневматичното изпитване като задължителен метод за контрол.
• Хидравличните тестове са невъзможни поради неблагоприятни условия, липса на вода или други причини
• тази проверка служи като подготвителен етап за хидравлични тестове

Пневматичните тестове Ви позволяват да проверявате оборудването за плътност, но не и за якост, и следователно изискват допълнителни проверки - ултразвукови, рентгенови или други, също свързани с методите за неразрушаващо тестване. Необходимо е да се проверят шевовете и заварените фуги, позволявайки да се определи наличието на течове и разкъсвания на тръбите.

Процедурата за провеждане на пневматични тестове е подобна на гореописаната процедура за хидравлично тестване. Като работна среда за тестване се използва газ - инертен или въздух, с помощта на който налягането е под налягане до зададената стойност. За удобство, разтвор на сапун се прилага към отделните участъци (където може да има течове) на тръбопровода по време на тестването. Това помага да се определи наличието на дефекти, тъй като се появяват балони по време на инспекционния процес, което е лесно да се забележи по-късно по време на визуална проверка.

Пневматичното тестване не е възможно, ако тръбите, изработени от чугун, фалолит или стъкло, трябва да бъдат тествани. Също така, ако в тръбопровода има фитинги и чугунени съединителни елементи, необходимо е да се гарантира, че налягането по време на изпитванията не надвишава 4 kgf / cm2. За да бъдат резултатите от теста правилни, в този случай е необходимо да се извърши предварителна хидравлична проверка.

Определяне на параметри за хидравлично изпитване

температура

Хидравличните изпитвания могат да се провеждат при температура на околната среда най-малко 5 ° С. Температурата на тествания флуид е в коридора от 5 ° C до 40 ° C, ако не е посочено друго в техническата документация. За пневматични тестове се допускат термометри, чиято стойност на скалата не надвишава 0,1 ° С.

налягането

Хидравличните тестове на тръбопроводи с натиск за стягане са подходящи за изпитване на тръбопроводни системи с всякаква сложност, включително такива с тръби и вериги с различно работно налягане. В този случай, изпитвателното налягане се определя въз основа на максималното работно налягане в системата. Приема се като 100%, съответно, налягането при изпитването ще бъде по-високо от него с 25-50%. Това ви позволява да сте сигурни, че дори ако натоварването на системата бъде превишено, то няма да се провали и няма да има опасност от създаване на авария.

Ограниченията на налягането за отделните участъци на тръбопровода, както и тестовите налягания, се изчисляват от фабриката, когато се произвежда оборудването. От фабриката тръбите се издават заедно с паспорт, който съдържа тази информация в допълнение към сертификата за производство.

Преди изпитването, което се извършва на мястото на инсталиране, обичайно е да се определят границите на налягането, посочени в придружаващите документи, от производителя. Въз основа на максималното допустимо работно налягане и други параметри, посочени в документацията, можете сами да изчислите ограничителното налягане и да се свържете с производителя за допълнителна информация.

Защо е по-добре да се обърнем към нас?

Разполагаме с най-съвременно и високотехнологично оборудване, както и с пълен набор от специализирани инструменти и необходимия транспорт.
След приключване на работата, клиентът ще получи акт за извършване на хидравличен тест на отоплителната или климатичната система и ако бъде установено нарушение, нашите инженери ще дадат препоръки за списъка с събития за пълното им елиминиране.

Хидравличен тест

Хидравличното изпитване [1] е един от най-често използваните видове безразрушителни изпитвания, проведени за проверка на якостта и плътността на съдове, тръбопроводи, топлообменници, помпи и друго оборудване, работещо под налягане, техните части и монтажни възли. Също така, хидравличните вериги на цялостното механично оборудване и дори на цялата топлинна мрежа могат да бъдат подложени на хидравлични тестове. Според практиката, приета в повечето страни, цялото оборудване, работещо под налягане, се подлага на хидравлични тестове:

  • след производство от производител на оборудване или елементи от тръбопроводи, доставени за монтаж;
  • след инсталиране на оборудване и тръбопроводи;
  • по време на експлоатацията на оборудване и тръбопроводи, натоварени с вода, пара или пара-вода.

Хидравличното изпитване е необходима процедура, която свидетелства за надеждността на оборудването и тръбопроводите, работещи под налягане през целия им експлоатационен живот, което е изключително важно предвид сериозната опасност за живота и здравето на хората в случай на неизправности и злополуки.

съдържание

Напредък в процедурата

При изпитвателно оборудване, тръбопровод или система (верига) се създава налягане за изпитване (за да се избегне воден чук и внезапни аварийни ситуации, това се извършва бавно и гладко), надвишавайки работното налягане със сумата, определена със специални формули, най-често с 25%.

Оценка на резултатите

Оборудването и тръбопроводите се считат за преминаващи през хидравличните тестове, ако по време на тестовете и по време на инспекцията не са открити течове и метални счупвания, спадът на налягането не надхвърля границите, дължащи се на колебания на налягането поради температурни промени на течността и не са открити видими остатъчни деформации след тестовете.

Пневматичен тест

В случаите, конкретно предвидени в проектната документация за изпитвания продукт или чрез държавни правила и стандарти, е разрешено да се подменят хидравличните тестове с пневматични. Това е най-често разрешено при допълнителна проверка от производителя на продукта чрез други методи за неразрушаващо изпитване, например непрекъснато ултразвуково и радиографско наблюдение на неблагородни метали и заварени съединения. В някои случаи пневматичните тестове са вид подготвителен етап преди хидравликата. Те се извършват подобно на хидравлични, понякога при ниски налягания и се прилагат към оборудване със специфичен дизайн (например топлообменници), местата, където може да има течове, се третират със сапунена вода. След увеличаване на натиска върху местата с дефекти, сапун мехурчета взривят, което ги прави лесни за откриване. По този начин се определя плътността, но не и якостта на оборудването.

Определяне на параметрите на хидравличните (пневматични) изпитвания

Определяне на налягането

Налягането на хидравличния тест трябва да бъде определено най-малко от формулата:

и не повече от налягането, при което се появява общото напрежение на мембраната в изпитвания продукт, равно на сумата на общото или локалното мембрано и общото напрежение на огъване ще достигне (горна граница). когато:

- проектно налягане при изпитване при производителя или работно налягане при изпитване след монтаж и по време на работа,

- номиналното допустимо напрежение при температурата на хидравличните изпитвания за разглеждания конструктивен елемент,

- номинално допустимото напрежение при проектната температура на разглеждания конструктивен елемент.

  • 1 за предпазни обвивки и предпазни камери (заграждения);
  • 1.25 за оборудване и тръбопроводи (1.15 за пневматични изпитвания);
  • 1.5 за части, изработени от леене;
  • 1.3 за съдове и части от неметални материали с устойчивост на удар над 20 J / cm2;
  • 1.6 за съдове и части от неметални материали с ударна якост по-малка от 20 J / cm².

За елементите, натоварени с външно налягане, трябва да бъде изпълнено и условието:

Хидравличното изпитване на криогенните съдове при наличие на вакуум в изолационното пространство трябва да се извърши чрез изпитвателно налягане, определено по формулата:

Хидравличното изпитване на металопластните съдове трябва да се извърши чрез изпитвателно налягане, определено по формулата:

- съотношението на масата на метала спрямо общата маса на съда;

  • 1.3 за съдове и части от неметални материали с устойчивост на удар над 20 J / cm2;
  • 1.6 за съдове и части от неметални материали с ударна якост по-малка от 20 J / cm².

Стойности, обща и локална мембрана и общи напрежения при огъване; - допустимото външно налягане при температурата на хидравличните изпитвания се определя в съответствие с проектните стандарти за якост.

Ако система или верига, състояща се от оборудване и тръбопроводи, работещи при различни експлоатационни налягания и / или проектни температури или направени от различни материали и / или), се подлагат на хидравлично (пневматично) изпитване, налягането при хидравлични (пневматични) тази система (верига) трябва да бъде взета, равна на минималната стойност на горната граница на изпитвателното налягане, избрана от всички съответни стойности за оборудването и тръбопроводите, които съставляват системата (веригата).

Кой и в кои документи са посочени.

Стойностите на налягането на хидравличните изпитвания за оборудване и монтажни възли (блокове) на тръбопроводите трябва да бъдат посочени от производителя в паспорта на оборудването и сертификат за производство на частите и монтажните елементи на тръбопровода.

Стойностите на налягането на хидравличните (пневматични) системи за изпитване (схеми) трябва да се определят от проектантската организация и да се докладват на предприятието собственик на оборудване и тръбопроводи, което изяснява тези стойности въз основа на данните, съдържащи се в паспортите на оборудването и тръбопроводите, които завършват системата.

Определяне на температурата

В повечето случаи водата трябва да се използва за хидравлично изпитване при температура не по-ниска от 5 ° С и не по-висока от 40 ° С, освен ако спецификацията не определя специфична температура, разрешена от условието за предотвратяване на крехки фрактури и определена съгласно стандартите за дизайн за якост. В този случай температурата на изпитването и околната среда във всички случаи не трябва да бъде под 5 ° С.

Въпреки това в някои отрасли изборът на допустима температура се прилага по-стриктно, което се свързва с промени във физичните свойства на материалите и водата при много високи налягания и други фактори. Например при атомната електроцентрала се определя допустимата температура на метала по време на хидравлични (пневматични) тестове по време на работа (включително след ремонт) въз основа на данните за анализ на якостта, паспортите за оборудване и тръбопроводите, броя на натоварените цикли, регистрирани по време на експлоатация, действителните флуери на неутроните с енергия MeV и пробни образци на свидетели, инсталирани в корпуса на ядрените реактори.

Кой и в кои документи са посочени.

Допустимата температура на метала по време на хидравличните изпитвания, извършени след производството, трябва да бъде определена от проектантската организация и посочена в чертежите, сертификатите за оборудване и сертификатите за производство на части и монтажни възли на тръбопроводите.

Определяне на времето на експозиция

Времето на излагане под налягане за изпитване се определя от разработчика на проекта, но трябва да бъде най-малко 10 минути. При липса на указания в проекта, времето на експозиция трябва да бъде не по - малко от стойностите, посочени в таблица 1.

Top